قبل از اینکه بتوان یک سیستم اندازه گیری را خریداری کرد، یک مفهوم مهندسی دقیق از فرآیند اندازه گیری توسعه داده می شود. با استفاده از هدف توسعه یافته ، یک تیم متقابل از افراد، یک طرح و مفهوم را برای سیستم اندازه گیری مورد نیاز طراحی ایجاد می کنند. در اینجا چند دستورالعمل وجود دارد:
تیم نیاز به ارزیابی طراحی زیرسیستم یا جزء و شناسایی ویژگی های مهم دارد. اینها بر اساس نیازهای مشتری و عملکرد زیرسیستم یا جزء به کل سیستم است. اگر ابعاد مهم قبلاً شناسایی شده باشند، توانایی اندازه گیری ویژگی ها را ارزیابی کنید. به عنوان مثال، اگر مشخصه مهم یک جزء قالب گیری تزریقی پلاستیک روی خط جداسازی قالب باشد، بررسی ابعاد دشوار خواهد بود و تغییرات اندازه گیری زیاد خواهد بود. یکی از روش‌های تشخیص مسائل مشابه این است که از یک فرآیند FMEA برای تجزیه و تحلیل حوزه‌های ریسک در طراحی گیج، از توانایی اندازه‌گیری گرفته تا بخش تا گیج عملکرد (طراحی و فرآیند FMEA) استفاده شود.
این امر به توسعه برنامه نگهداری و کالیبراسیون کمک می کند. یک نمودار جریان ایجاد می کند که مراحل مهم فرآیند در ساخت یا مونتاژ قطعه یا زیر سیستم را نشان می دهد. ورودی ها و خروجی های کلیدی در هر مرحله از فرآیند را شناسایی می کند که به توسعه معیارها و الزامات تجهیزات اندازه گیری تحت تأثیر مکان در فرآیند کمک می کند.
یک طرح اندازه گیری، فهرستی از انواع اندازه گیری، از این تحقیق بیرون می آید.
برای سیستم های اندازه گیری پیچیده، نمودار جریان از فرآیند اندازه گیری ساخته شده است که شامل تحویل قطعه یا سیستم فرعی در حال اندازه‌گیری، خود اندازه‌گیری و بازگشت قطعه یا زیرسیستم به فرآیند است.
سپس از روش طوفان فکری با گروه برای ایجاد معیارهای کلی برای هر اندازه گیری مورد نیاز استفاده کنید. یکی از روش های ساده استفاده از نمودار علت و معلولی است.
